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“软硬兼施”,改变生产制造模式

核心提示:劳动力成本上升、人口红利渐渐消失,转变原本粗放型的经济增长方式成为当务之急。跳脱传统低价竞争的窠臼,实现智能化升级,是传统工业当前面临的重要课题。大批制造企业被倒逼着,迎来各自的命运。

互联网、云计算、智能制造、工业4.0……在一系列科技大潮的夹击下,传统制造生产方式被逼到了改革的一个拐点。

劳动力成本上升、人口红利渐渐消失,转变原本粗放型的经济增长方式成为当务之急。跳脱传统低价竞争的窠臼,实现智能化升级,是传统工业当前面临的重要课题。大批制造企业被倒逼着,迎来各自的命运。

这其中,不仅仅在于硬件的自动化升级,更需要对生产流程和管理的系统化升级,说到底,这是一场庞大的生产制造模式的大改造。

插上自动化、数字化的翅膀

德国人把工业自动化的发展分成了四个阶段:第一阶段,18世纪末期,随着蒸汽机驱动设备的出现,人类开始步入现代工业时代;第二阶段,20世纪初,基于电力和能源驱动的大规模生产出现,更大程度的加快了工业文明的发展;第三阶段,20世纪70年代,第一台可编程逻辑控制器的诞生推动了工业数字化的发展;第四阶段,也就是现阶段,信息物理融合系统催生出生产方式实现移动互联互通。

自动化、数字化成为传统制造业转型智能制造的翅膀。从单个自动化设备,到一整条自动化生产线,从而到整个工厂的智能化、数字化管理,是个庞大的工程,难以一步到位,但可以根据实际需要分布进行。

由于传统产业所使用的机器大多老旧,陈旧设施不仅缺少了开放式的通讯接口,甚至有些设备早已停产沦为“孤儿机器”。而对制造业来说,一台设备的更换往往就能让企业阵痛好久,更何况现在是整条生产线、整个生产流程的大换血。因而老旧设备的数字化改造成为比较可行的方案。

在台湾老牌纺织企业宏远兴业的工厂内,一台30年前的织布机,可以通过加入相应的软件系统,实现远端监控,成为智能工厂的一部分。而这样的一个改造就能带来巨大的效率提升。

据宏远兴业智慧宏远推动办公室赵贵山介绍,在宏远的台湾工厂内有1100多台织布机,每当换一批订单时,就要重新设置相应参数,每台织布机参数的更换需要通过一张记忆卡来进行。以往这些都要人工手动挨个更换,费时又费力。如今,加上了中央控制系统,就可以远程监控所有的设备,1100多台织布机记忆卡的更换可以一键完成。这不仅仅节省了大量时间,也减少了人为错误发生的可能性。

改变生产模式:柔性生产、代工研发

全球“三大”代工企业之一的捷普也同样经历过一番转型的阵痛。

这家成立于1966年的美国代工企业,积累了先进的经验和技术,可以完成各类复杂工艺。2004年的捷普上海漕河泾工厂内还是一派热火朝天的生产景象,当时他们正在为思科产品做代工。而6年之后,情况就有所变化:中国的人口红利即将过去,尤其是在特大城市上海,企业生产成本太高,制造业尤其如此,如果继续给思科做产品代工,利润势必越来越薄。当时捷普上海工厂做了一个三年前景规划,几乎可以预期,三年以后这家代工厂没有利润可言。

转型迫在眉睫。低附加值的制造代工难以持续,捷普上海的管理层最终决定进军附加值更高、技术难度也更高的领域——制造医疗设备。同时,意识到单纯的制造业在上海这样的大城市难以生存,捷普上海工厂开始朝两个方向转型。

一是不再大规模生产,而是转向“私人订制”,生产的医疗设备几乎都是为客户“量身定做”,俗称“多品种、小批量”。这样的生产模式转变,必须要靠智能设备、精益化生产、全自动数据库管理来提高效率。可以说,走向智能制造这一步,是个性化、定制化的市场需求趋势所决定的。

捷普的另一个转型方向比较“另类”——研发。很难想象一家“代工企业”竟然需要研发中心。在其上海的工厂内,有专门的故障分析实验室。一些医疗设备,客户只需拿出原型,提出要求,捷普工厂从基础架构开始就参与共同研发,最终与客户一起合作研究出一个新产品。

捷普公司负责人说,目前有些大客户直接给他们的实验室投资研发项目。今天的代工企业,已经不仅仅是简单的制造代工,连研发都可以代工。

比如,捷普为某全球500强企业生产瓶盖,他们自己试验后发现,换一种加工方式,每个瓶盖的生产可以节省几秒时间,大批量之下,能省下不少成本。试验成功之后,连同这种新型的生产技术和专利,一起打包卖给客户。

而未来,这条代工线将一步步延长,从原型设计到大规模生产的全方位指导以及未来的创新,许多企业会慢慢剥离其不擅长的生产、制造、基础研发,把一切都外包出去,找实力雄厚的制造企业合作开发产品原型。

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